[회원사 동정] 재료기계 분야(포스코, 현대제철, 한화토탈, 모니텍)

포스코


* 친환경 흑연 쾌삭강 세계 최초 양산화 *


 포스코가 세계 최초로 친환경 흑연 쾌삭강(PosGRAM, GRAphitic steel for Machinability)의 양산제품 개발에 성공하고 판매확대에 본격 나섰다. 동사가 개발한 PosGRAM은 전량 수입에 의존하던 납쾌삭강을 대체할 수 있어 국가 산업 경쟁력도 한층 높일 것으로 기대된다. 쾌삭강이란 단면이 원형이며 가늘고 긴 철강재인 선재 제품의 하나로, 절삭면이 깨끗하고 빠르게 잘리는 강이다. 주로 복잡한 형상이나 치수 정밀도가 중요한 자동차, 전기·전자 및 사무자동화 기기의 정밀 부품 제작에 사용된다. 기존 쾌삭강에는 절삭성 향상을 위해 납을 첨가했는데, 납은 제품의 생산, 가공, 재활용 처리시 마이크로미터(㎛) 크기의 미세 입자로 공기중에 퍼져나가 작업자에게 염증이나 신경계 손상 등의 부작용을 유발할 수 있다. 이에 따라 유해물질 제한 국제 지침인 RoHS와 ELV에서는 제품 내 납 함유량을 최대 0.1%로 규정하고 있는데, 대체 소재가 없는 납쾌삭강만은 별도의 예외 규정을 두고 최대 0.35%까지 허용하고 있는 상황이다. 그러나 글로벌 기업을 중심으로 납이 함유된 부품 사용을 금지하는 추세가 확대되고 있으며, 납 사용을 규제하는 지침 역시 강화될 것으로 보인다. 동사의 이번 흑연 쾌삭강 개발은 친환경 소재인 흑연을 활용해 납쾌삭강 이상의 우수한 절삭성을 확보한 데에 큰 의의가 있다. 열처리를 통해 구현한 균질한 조직은 어느 방향으로 절삭을 하든 균일한 절삭성을 나타내 가공 효율이 한층 더 높아질 수 있게 됐으며, 주변 자기장에 쉽게 자석화되는 특성 덕분에 솔레노이드 밸브와 같은 정밀제어 부품으로 사용하기에도 적합하다. 쾌삭강 시장은 세계적으로 연간 100만 톤 규모로 추정되는데 이중 납을 함유한 제품의 비율이 절반을 넘는다. 국내에는 납쾌삭강을 생산하는 업체가 없어 연간 2만 3천여 톤을 일본 등 해외에서 전량 수입해 오고 있는데, 포스코는 PosGRAM 양산으로 수입에 의존하던 쾌삭강의 상당 부분을 대체할 것으로 기대하고 있다.




현대제철


*  철강업계 최초로 형강․철근 GR(우수재활용제품) 인증 획득  *


   현대제철이 철강업계 최초로 산업통상자원부(이하 산자부) 산하 국가기술표준원(이하 국표원)으로부터 형강과 철근 제품에 대해 GR (Good Recycled Product, 우수재활용 제품) 인증을 신규 취득했다. 동사는 전기로를 통해 재활용하지 않으면 폐기물이 되는 철스크랩을 주원료로 형강 및 철근 등의 제품을 연간 1,000만톤 이상 생산하고 있다. 철스크랩은 철광석, 석탄 등 다른 제강 원료 대비 CO2 및 폐기물 배출이 상대적으로 낮아 환경친화적이다. 이처럼 현대제철은 철스크랩의 재활용을 통해 제품을 생산한다는 점에서 친환경성을 인정받아 GR 인증 획득하고 지난 8월 4일 인증서를 받았다. 동사는 국내 최대이자 최초의 전기로 제강사로서 전기로 분야에서 최고의 기술력을 확보하고 있다. 또한 지난 2013년 당진제철소에 3개 고로 건설로 일관제철소를 완공함으로써 자원순환형 제철소를 업계 최초로 구축했다. 고로를 통해 자동차, 선박 등의 소재를 공급하고 이후 폐기된 이들 제품은 전기로 설비에 철스크랩으로 투입돼 건설 등에 쓰이는 형강, 철근 등으로 재활용된다.



한화토탈


*  ‘설비 빅데이터’로 안전, 효율 두 마리 토끼 잡는다  *


   한화토탈이 공장 설비의 빅데이터를 활용한 포탈시스템을 국내 석화업계 최초로 구축해 공장의 안전가동과 운영효율성 제고라는 두 마리 토끼 잡기에 나선다. 동사는 대산공장에서 가동중인 모든 설비들의 정보를 온라인으로 조회할 수 있는 ‘설비정보포탈(AIP, Asset Information Portal) 시스템’을 구축하고 본격적인 운영에 들어갔다고 밝혔다. 동사가 이번에 구축한 설비정보포탈은 대산공장에 설치되어 있는 30만개 설비에 대한 사양, 도면, 점검이력 등 다양한 정보를 일반 포탈 사이트처럼 간편하게 검색할 수 있는 시스템이다. 동사는 이번 시스템 구축으로 연간 약 3만2천시간의 업무시간 단축, 설비 현황분석과 적시 정비활동을 통한 사고 예방 등 매년 22억원의 비용절감 효과를 가져올 것으로 기대하고 있다. 장치산업의 경우 공장 내 주기적인 관리가 필요한 설비가 매우 많다. 하지만 설비와 관련된 정보가 부서별 또는 단위공장 별로 개별 관리되면서 개선작업 시 직원들이 최신 정보를 검색하고 활용하는데 많은 시간이 소요되는 문제가 있었다. 이를 해소하고자 동사는 2018년부터 설비 데이터를 체계적으로 관리하기 위한 국제표준 도입과 최적 관리 프로세스를 디자인하고, 2019년부터 온라인 시스템 개발에 착수했다. 한화토탈이 구축한 설비정보포탈은 특정 설비를 관련 키워드로 검색하면 사양, 도면과 같은 기본 정보 외에도 정비 및 검사이력 등 관련된 모든 정보 검색이 가능하다.


모니텍


*  용접제품 불량 실시간으로 잡아낸다  *


   국내 연구기관이 중소기업의 용접 모니터링 시스템 개발을 지원해 수출까지 이어지는 성과를 거뒀다. 한국생산기술연구원은 중소기업 모니텍㈜에 기술을 지원해 실시간으로 용접 품질을 판단하는 초고속 열화상 모니터링 시스템을 개발했다고 24일 밝혔다. 이번 개발로 품질판단 정확도가 높아져 최종 용접제품의 불량률이 기존대비 30%이상 낮아지고, 생산성은 20%이상 올랐다. 생기원 첨단정형공정그룹 지창욱 박사는 "이번 협업은 시작에 불과하며, 모니터링 장비 핵심 부속품의 국산화 작업도 함께 해나갈 계획"이라고 말했다. 용접 모니터링 시스템은 품질 향상 핵심 기술로 불량품 생산을 줄여 최종 제품의 신뢰성 향상에 큰 영향을 미친다. 기존 시스템은 아크용접 품질 검사 시스템이 대부분이다. 전류, 전압센서 신호 즉 2차원적 전기적 신호만으로 품질을 판단해 정확도가 90%이하다. 생기원은 품질 판단 정확도를 95%까지 올리기 위해 '초고속 열화상 카메라'를 적용해 용접 현상을 3차원 실시간으로 관찰할 수 있다. 이를 위해 먼저 초고속 열화상 신호를 이용한 이미지 프로세싱 및 결함 검출 알고리즘을 개발했다. 용접 품질을 평가하는 기준을 확립하고 품질 판단이 가능한 데이터베이스 구축도 구축했다. 예를 들어 이미 마련한 적합 용접제품의 3차원 입체 형상과 비교제품의 형상이 다를 경우 불량품일 것을 예측한다. 또 설정한 임계 온도값을 벗어나는 순간 붉은색 알람을 발생시켜 실시간으로 판단이 가능하도록 했다. 모니텍은 세계적 선도기업들과의 경쟁을 통해 헝가리에 위치한 글로벌 전기차 배터리 회사에 진출하는 가시적 성과도 거뒀다. 모니텍 황동수 대표는 "중소기업에서 무엇보다 중요한 것은 기술개발을 위한 연구인력인데 생기원의 기업지원 프로그램을 통해 그 공백을 메우는 데 큰 도움이 됐다"고 말했다.

출처:http://naver.me/Fz9FGy9f   파이낸셜뉴스





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